对供应商的物料进行分级分类，从一般制造业来看，可分为A、B、C、D、E五种。而A类又称为GSP（Global Sensitive Procurement）类，即所谓全球高敏感度采购物料, 亦所谓甲级流氓式供应商所生产的物料。下面是各类物料分级分类与供应商选择的关键秘诀:
A类策略: 重点管制, 全程掌握, 过手转账, 零基利润
对于GSP(A)类物料来说，比如在电脑制造行业, 是其中的关键性零组件物料(中央处理器、硬盘、内存条等)。这些物料非常贵重，并且难以取得，通常供应商只有单纯的1家，单一来源，并由客户指定和安排客户下单指定交运(Drop-Ship)。或客户指定AVL (Approved Vendor List, 制造商下单), 由客户主导分配。
对于这种类型的物料，因为有价格风险不能积压库存，另外此类物料需提前几个月下达订单，不能因缺货而导致工厂停产。因此对此类物料应抱着只要有货, 不谈利润的观念。应与客户供应商紧密联系, 确认交期, 免检免验(对于有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的物料, 制造商不具备检验能力)。严格控制数量, 设定GSP仓库及监控系统, 由厂商出货到GSP仓库收货，按工单发料一直到成品出货, 全程监控, 彻底追踪。除Drop-Ship物料直接运送到GSP仓库保持72小时库存外, 采购应充分利用好购备期(Lead Time)降低库存风险，并通过信息融合, 掌控全球GSP物料实际料况，结报准时(但如果财管通知AR有显著迟延则例外)。要求厂商做到FAE(Field Application Engineering，故障维修品质工程群) 的即时服务和提供教育培训。
在只有几家供应商可供选择的有限竞争市场，和垄断货源的独家供应市场, 采购商则需要采取战略合作原则, 以获得较好的均质质量, 更紧密的伙伴关系, 更好的生产排配和更多的售后服务。
B类策略: 掌控分配, 到府服务, 优选厂商, 仅图微利
针对B类物料，比如在电脑制造行业, 即其中的网卡、键盘、 鼠标等。此类物料较为大众化, 在市场上有较多竞争对手, 可以酌情选择1家或多家供应商。选商的方式为PSL（Preferred Supplier List，优选供应商），这有利于自己公司与供应商的合作。
对于B类物料管理要合理分配各供应商之间的配额，要求到门服务(即所谓VIM供货方式，要货有货，不要货零库存)。选择品质好、服务好的供应商，仅挣一点 利润便可。应考虑市场需求趋势, 作策略采购-优选厂商作业模式。提供供应商预测及空白订单，依据物料需求计划MRP运算结果，交由采购及时下单。VMI(Vendor Management Inventory，供应商免费存放, 用毕付款的作业模式)管理, 即取即用, 转移风险。要求供应商做到现场不良品及时处理, 即类似FAE即时服务及提供教育培训。
此类物料除自己选商外，一般都是由客户指定, 因为这些物料都是电脑中主要的零组件, 生产起来有一定的技术难度, 对电脑的组成及性能有非常重要的作用。客户会注重质量, 但制造商也有一定的采购权力, 可自主分配采购比例。通常应有1家或多家供应商, 并且它们是竞争对手, 所以我们可以同客户与供应商谈到VMI服务, 其目的是转移价格风险, 采购方式也用电子询价（e-Bid）采购竞价方式, 有利于价格竞争，可以按价格、信誉的原则进行分配。要做到PSL, 也可以建议客户淘汰一些比较劣差的供应商, 或说服客户慢慢变成自主开发制造, 争取更多的利润。
C类策略: 零件自制, 分享利润
针对C类物料，比如在电脑制造行业其中的机箱、 主机板、 散热片等物料。此类物料有利润可图，可以酌情选择1家供应商(外包)或零件自制，选商方式应为RSL(Restricted Supplier List, 指定被管制供应商)。
对此类物料内交供应商的FAE / Planner——总生管派驻在联合采购办公室集中办公运作，制造商与供应商同步并行, 要货有货, 不要货时零库存。采用VMI 管理模式, 即取即用, 月结方式付款。
C类型是大众物料, 客户相信你的实力, 公司可自主开发, 自行生产。也可找1家及多家供应商。这些物料的价格都比较适中, 一般制造商都可以自行生产, 只要得到客户的认可便行。制造商尽量做到自主开发设计生产, 分享更多的利润。也可以选择几家比较好的供应商, 采用VMI管理方式及时供货, 利用ERP系统连线至供应商日排配与出货计划, 结合e-Bid进行电子询价方式。做到要货有货, 不要货时零库存，并做到RSL——指定被管制供应商的选商模式。遵循平均分配原则, 采取不断发掘好的供应商, 淘汰服务比较差的供应商, 未来更可以采用合资或并购经营模式争取全部零件自制。
D类策略: 工程主导, 独赚利润
D类物料主要针对客户认可的本地交货物料，及公司可全权处理的一般物料, 比如在电脑制造行业, 其中的 I/O接插线、螺丝、贴纸等，建议选取1至多家(RSL)供应商
对于此类物料，公司完全可以自主开发，经客户认同便可。产品设计自行主导，由多家供应商竞争，可赢取更好的利润。同B、C类物料一同进行e-Bid、 VMI管理。集合需求资源, 开发当地策略联盟供应商。分散采购, 多家供应商平均分配订单交货。稳定供应商外包合作性质, 建立免检免验双赢策略。
对此类物料的供应商而言, 应协调双方规格说明书, 降低经营成本、制造成本及采购成本。经由工程与品质辅导采取免检免验, 不良品无条件退货(制程不良品则离线处理)。应付费用交接点可设在生产出货前最后一道工序(使用一个结算一个), 可用ERP加SFC(Shop Floor Control，现场车间管制操作系统)信息联机供应商，或通过相关IT软件联机实现。因此, 对此类供应商用DN(Delivery Notes，交货通知)管制送货, 并提供给厂商Forecast（日生产计划）、VPO(Vendor Purchase Order，供应商采购订单)等数据辅助信息, 进行供料、制造及交货。
E类策略: 全数外包, 稳定差价
E类物料主要针对客户授权认可的产品, 比如在电脑行业中的包材类。选择供应商数量通常为1家( RSL方式)，单一物料单一供货源。
此类物料工艺简单，风险性小，可以全部指定一家供应商生产, 挣取差价。采用JIT交货方式, 建立双仓法供货(须提供场地及制定安全库存)。同时密切合作, 供应商须自行负担库存风险。采购实现本地化, 并依产品特性制订成交条件。集中采购, 增加Buying Power(以量换价)。
随着市场需求变化越来越快, 企业制造调整频率与物料需求变化越来越快, 传统的供需方式已无法实现与供应商信息的及时分享, 易造成双方库存的积压。为应对新的挑战, 现行制造业应及时对E类物料采用JIT采购交货作业模式, 使供应商在需要的时候(不提前, 也不推迟) 准时成交。
JIT采购可达到三个目的：实现零库存；提高采购商品的质量, 减少质量成本；降低采购价格。为适应JIT采购技术的要求, 制造企业必须做到，一方面, 向供应商提供恰当、有效的需求计划(日生产计划、即取即用), 将供应商纳入其自身的供应链管理体系, 使之成为制造企业自身的虚拟工厂，进行同步并行管理, 以求降低双方的库存水平, 稳定供货, 提高整个供应链的效率。
另一方面, 制造业应与产品供应商建立长期的合作关系, 强调供应商的加盟利益基础, 使供应商充分了解与掌握JIT采购的意义、技术和标准, 保证JIT的实现。在实务工作经验中发现, 与供应商加强合作，实现小批量频繁物流配送交货，是JIT采购的关键问题。
各行各业皆有不同或类似做法, 在选择供应商数量上的策略模式,不一定要100%参照以上标准来规划。行业别, 产品别, 物料拆解亦会有不同做法。但可画虎画皮，试行改革本身的指导策略与作业模式。
顾闻知：仓储管理实战经典
仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。
仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。
仓储管理重点
随着接单和经营模式不同，仓储模式也不同。下面我们逐个介绍不同接单模式下的仓储管理重点，与经营方式相关联的仓储模式重要名词解释如下。
经营模式与仓储模式相关联的重要名词解释：
1. BTS /BTF： Build to Stock / Build to Forecast，根据事前与客户协议的库存水平自动补货的一种交易模式。
2. BTO： Build to Order，根据客户订单进行生产排配、物料采购、交货安排的弹性接单交易模式。
3. CTO： Configuration to Order，依客户选配订单由标准半成品起做测试组装交货的弹性接单交易模式。
4. VMI： Vendor Managed Inventory，供应商免费存放，在距离组装地1－2小时车程、3－14天的订单或预测前置库存。
5. VMSA： Vendor Managed Staging Area，制造商免费存放，在距离客户销货地1－2小时车程，3－14天的订单或预测前置成品库存。
BTS / BTF是传统的接单方式，在客户提供的预测需求下拟定生产计量，按既定的规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交。其交期承诺的关键要素在“半成品在手库存量和成品在手库存量”能给已排定的生产计量补货并满足订单需求，必要时建立 Hub(中转仓) 与最后组装线以满足客户最大需求。在BTS / BTF交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
VMI：在原物料方面，要求贵重与自制的供应商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供应商)，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面，依预计需求备料，但注意市场需求变量，随时调整库存量。最好用Min / Max（最大需求量/最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用SFC(现场车间管理系统－Shop Floor Control，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动)管制为佳。
VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min / Max，要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。
在BTO接单方式下，客户下订单后才排生产计划，仍按Forecast备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺的关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡的速度。在BTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
VMI：在原物料方面，贵重与自制的供货商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口，按同一包装号、SKU号排列，出货时把打包完成的订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知(Delivery Note)和运输序列(Transportation Order)两种出货指示表单。从拣料到品离开出货口，最好不要超过4－8小时。
VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min / Max，在客户提货时自动反应库存与补货量回制造基地。
CTO是随着产品多样少量化的市场趋势，允许客户就既定规格进行产品细节上的多样选择组态，客户下单后最终确认“组态的技术性”后，再根据物料状况，确定组装生产计划，作交货期承诺。在CTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
VMI：要求贵重与自制的供应商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，要货时再调动。在CTO模式下，VMI将发挥及时正确供料的功能。
Pick To Light（生产时依灯号指示拣料）：依据生产工单拣料，因CTO订单小样多，拣料较频繁；因机种不同但又很接近，所以拣料区应设定N个区域，隔离各机种不同拣料并标示。Pick To Light的灯号管制与工令条形码信息极为相关。
Merge：CTO模式中，将终端用户所需最终产品的高组合件在运输途中Bounded (绑在一起)，一起出货至指定地点交货, 是为Merge。通常Merge都是委托交给物流业者来做，第四方物流能够做到Merge功能，下一步即可做到在最终客户桌上测试组装及代收款业务功能。
以上几种模式在JIT供料模式均相同，即要求一般物料供应商做JIT线边仓服务。
随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。
8部曲关键管理模式
仓储管理可以简单概括为8部曲关键管理模式：
第一部曲：追。仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated to Departure)——离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？与VMI Min/Max库存系统连线补货状况。
第二部曲：收。仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购 VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。
第三部曲：查。仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。
第四部曲：储。物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令备捡单)，不能移动！
第五部曲：拣。拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。
第六部曲：发。仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。
第七部曲：盘。整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配Move List (库存移动单)盘点；每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。
第八部曲：退。以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货)制度取代RMA (退料确认：Return Material Authorization)做法, 与 VMI Hub 退货暂存区共享原则, 要求供应商做免费包装箱供应。
备忘：
仓储管理世说新语：
a. 维护品质——没有破箱破包，恒温恒湿，倒流区隔。
b. 安全性——高度压力，走道净空。
c. 空间的利用——频率与省力。
d. 节省人力——驾车打单盘点多能工。
e. 降低成本——自修托盘，包材转卖，临时工。
f. 库存转嫁供货商——免费存放的VMI制度。